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            高精度冷拔管過去用到的那些生產方法

                    高精度冷拔管發展至今已經有很長一段歷史了,所以其生產方式也發生了很多變化,而且整體都是在進步,使得其產品的品質也有了上升。剛開始應用的是將退火工藝和冷拔鋼管工藝聯合起來的生產方式。
                    這種線內退火主要包括氧化爐,還原爐兩部份組成,帶鋼在氧化爐中煤氣火焰直接加熱到450度左右,直到把帶鋼表面殘存的軋制油燒掉,達到凈化表面的目的。然后再把帶鋼加熱到700-800度,完成再結晶退火,經冷卻后獲得所需的產品。
                    對其經過改進之后,利用一個堿性電解脫脂槽就能取代氧化爐的脫脂作用,完成管材的制作。在原板進入作業線后,進行電解脫脂,而后水洗、烘干,再通過有保護氣體的還原爐進行再結晶退火,隨后是在密封情況下進入鋅鍋。
                    還有一種是火焰直接加熱法,當帶鋼經堿洗脫脂后用鹽酸清掉表面的氧化皮,并經水洗、烘干后再進入由煤氣火焰直接加熱的立式線內退火爐。通過嚴格控制爐內煤氣和空氣的焰燒比例,進行不全焰燒,從而使爐內造成還原氣氛。
                    此種生產工藝復雜,主要是在機組停止運轉時,為了不讓燒斷帶鋼,需要采用爐子橫移離開鋼帶,這樣操作問題很多,所以冷拔鋼管工業采用這種方法的并不多。
                    自從有了冷拔管機組之后,它的生產變得簡單了,只要在退火爐內向帶鋼噴射氯化氫氣體,并使帶鋼達到再結晶溫度。但是由于設備腐蝕嚴重,由此造成很高的設備維修和更新費用,所以并沒有被大范圍推廣。
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